Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Predictivo: Conozca la Diferencia

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16 AUG 2018 Pedro Hernandes

Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Predictivo: Conozca la Diferencia

Para el éxito de una empresa que actúa en el sector industrial, es necesario estar al día con el mantenimiento de equipos y máquinas y también con el análisis de aceite. Entre los tipos más comunes de mantenimiento, podemos citar el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Los nombres son parecidos, pero el objetivo de cada una de ellas es bastante distinto. Para un gestor o un propietario de una empresa, es necesario conocer cada tipo de mantenimiento y sus peculiaridades. Por eso, en el post de hoy, vamos a explicar los objetivos y los procedimientos de los diferentes mantenimientos.

Los tipos de mantenimiento

Mantenimiento detectivo

El mantenimiento detectivo consiste en métodos que garantizan la seguridad y la productividad de equipos e instalaciones. Este tipo de mantenimiento actúa visando la viabilidad de estos equipos a largo plazo, contribuyendo para su buena operación. La detective tiene objetivos similares a los del mantenimiento predictivo, los cuales usted va a conocer más adelante. En el mantenimiento detectivo, sin embargo, el propósito es localizar posibles indicios ocultos que pueden llevar a una avería. Se trata de herramientas de este tipo de mantenimiento: inspección vehicular anual, detectores de gases de humo y fuego, pruebas con válvulas de todo tipo, mallas de control de dispositivos de seguridad, inspección de bombas de incendio, emergencia, hornos y caldera, relés de protección y equipos eléctricos. Durante los procedimientos detectives, los expertos hacen comprobaciones en el sistema, sin que éste deje de operar. A partir de ese proceso es que se hace posible detectar fallas ocultas. De esta forma, el especialista puede corregir la situación, manteniendo el sistema en operación. Entre las ventajas de este mantenimiento, están el aumento de la vida útil de los equipos, la mejora de la seguridad, la disminución de los costos en las reparaciones, el control de los materiales.

Mantenimiento correctivo

Las herramientas del mantenimiento correctivo actúan, a su vez, cuando ya hay desgastes o fallas en los equipos, sustituyendo las piezas y los componentes afectados. Se trata de un conjunto de procedimientos para corregir, restaurar y recuperar la capacidad de producción de una instalación o equipo que hayan sufrido cambios en su funcionamiento. El mantenimiento correctivo es una técnica de gerencia reactiva que aguarda por el fallo para, así, determinar la acción de mantenimiento a ser realizada. Cuando se trata de mantenimiento, los procedimientos correctivos son los de mayor costo. Esto se da por factores como el elevado tiempo de paralización del equipo, el alto costo de inventario de piezas de repuesto y la baja disponibilidad de producción.

Manutención preventiva

Los mantenimientos preventivos estimulan la posibilidad de fallas y programan reparaciones o reacondicionamientos de las máquinas. De esta forma, tales herramientas reducen la probabilidad de averías o degradación de servicios prestados. El mantenimiento preventivo es una intervención prevista, preparada y programada antes de la fecha posible de la aparición de un fallo. Son procedimientos de mantenimiento preventivo las lubricaciones periódicas, las revisiones sistemáticas del equipo, los planes de calibración y de medición de instrumentos, los planes de inspección de equipos y los históricos o recomendaciones del fabricante.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es una metodología, es decir, se trata de una filosofía corporativa, conocida como una técnica de mantenimiento basada en el estado del equipo. La predicción hace el seguimiento periódico de las máquinas, basándose en el análisis de datos recolectados por medio de monitoreos o inspecciones en campo. El principal objetivo de la predicción es la verificación puntual de los equipos a fin de anticipar eventuales problemas que puedan causar gastos mayores con mantenimientos correctivos. Este tipo de mantenimiento indica las condiciones reales de funcionamiento de los equipos basándose en los datos sobre el desgaste o el proceso de degradación. Este procedimiento predice el tiempo de vida útil de los componentes y las condiciones para que ese tiempo sea mejor aprovechado por el usuario. El mantenimiento predictivo tiene como objetivo eliminar desmontajes innecesarios para la inspección, impedir el aumento de daños, aumentar el grado de confianza en el desempeño de un equipo o línea de producción y reducir el trabajo de emergencia no planificado.

¿Cuál es el mejor tipo de mantenimiento?

Ahora que ya conoce los diferentes tipos de mantenimiento, usted quiere saber cuál presenta los mejores resultados, no es así? Entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo, quedamos con la segunda. Sólo el mantenimiento predictivo es capaz de anticipar necesidades de intervención en piezas y equipamientos industriales, impedir intercambios y descartes innecesarios, evitar la parada de equipos para reparaciones y aumentar el tiempo de disponibilidad de esas máquinas, reducir costos en la hoja de trabajo de la empresa, aumentar el grado de confianza en cuanto al desempeño de la flota y de los demás equipos, aprovechar al máximo la vida útil de todos los componentes, entre otras ganancias.

Métodos del mantenimiento predictivo

Análisis de fluidos:

Uno de los métodos de la predicción es el análisis de fluidos, que tiene el propósito de promover el uso económico de lubricantes, además de corregir los defectos. El monitoreo puede indicar el momento adecuado para realizar el cambio o la renovación de los aceites de los equipos y sus componentes. En una maquinaria moderna, es posible realizar este tipo de análisis con rapidez y mucha precisión. Este método regulariza el grado de contaminación y degradación de los aceites, optimizando el tiempo entre cada cambio para el uso más económico. El monitoreo se realiza por medio de una serie de técnicas de laboratorio que analizan partículas sólidas generadas por la fricción entre las piezas, mezclándose con los aceites. Estas técnicas determinan las condiciones de cada aceite, señalando su grado de contaminación. Las principales propiedades observadas durante estos procedimientos son los índices de viscosidad, acidez y alcalinidad, así como los puntos de fulgor y congelación. En cuanto al grado de los contaminantes, el análisis se centra en residuos de carbono, partículas metálicas y agua.

Análisis estructural:

El análisis estructural tiene el papel de detectar la ocurrencia de fisuras, grietas o burbujas en los equipos y sus componentes. Significativo método del mantenimiento predictivo. Este monitoreo es de gran importancia, agrupando técnicas como ecografía, gamagrafía, interferometría holográfica, radiografía y ultrasonografía. Los datos son recolectados periódicamente por los sistemas de monitoreo, siendo analizados por técnicos que registra toda la información apurada para la mejor gestión de la predicción. El tiempo entre cada análisis es determinado por el número de máquinas monitoreadas y de puntos de medición, duración de uso de la instalación, perfil estratégico de las máquinas y recursos materiales disponibles.

Análisis del estado de las superficies:

Otro método tradicional de la predicción, usado para controlar el grado de desgaste de los equipos. Es por medio del análisis de las superficies de las piezas, que se degradan con la fricción producida entre sí. Este método se puede hacer con un simple examen visual, con lentes de aumento o sin ellas, pero existen diversas técnicas profesionales para un monitoreo preciso y detallado de las condiciones de cada pieza. Algunos de estos procedimientos son: endoscopia, estroboscopia, holografía, molde e impresión.

Estudio de las vibraciones:

Por último, hay el estudio de las vibraciones. Durante su funcionamiento, las máquinas producen vibraciones que pueden, gradualmente, acarrear procesos de desgaste. Al analizar la evolución del nivel de estas vibraciones, es posible levantar información sobre las condiciones del equipo. Esta medición utiliza captadores aplicados en puntos definidos de una máquina en servicio normal de producción. El aparato se conoce como "analizador de vibraciones", con diversos modelos portátiles y fijos. Por medio de él, se detecta con anticipación la presencia de fallas que necesitan ser corregidas. Como engranajes defectuosos, acoplamientos desalineados, lubricación inadecuada, entre otras.

Mantenimiento predictivo y análisis de aceite

Como ya dijimos, el análisis de aceite es una de las más importantes herramientas de la predicción. Con un diagnóstico realizado con base en el análisis de aceite. El equipo responsable del mantenimiento predictivo de las máquinas y de los equipos puede identificar más rápidamente e incluso anticipar posibles errores, evitando comprometer el desempeño del servicio o la calidad del producto. Al apostar en el análisis de aceite, las empresas sólo tienen que ganar en beneficios. Se amplía la vida útil de los componentes. Reduciendo, así gastados con material de reposición, cambios de aceite innecesarios y mano de obra en mantenimientos no programados. Existen varios tipos de análisis de aceite tales como: análisis de contaminación, espectrometría, análisis físico-químico y ferrografía. Más información sobre cada una de ellas.

Análisis de la contaminación:

Con este método, es posible identificar la presencia de sustancias que pueden contaminar el sistema. El aceite se puede contaminar debido a polvo, desgaste del equipo o por reacciones químicas del lubricante con otros productos. Entonces, se incluyen en esta categoría el conteo de partículas, el contenido de agua, la dilución y varias otras técnicas. Espectrometría: Este método de análisis de aceite identifica los elementos químicos presentes en el lubricante. Una vez que el aceite pasa por un proceso de combustión y es desintegrado hasta el nivel atómico. Este análisis es indicado para obtener informaciones más precisas sobre desgastes, contaminación e identificar aditivos. Análisis físico-químico: Evalúa las condiciones del lubricante puntualmente o en análisis periódicos. Aquí podemos listar la viscosidad, acidez, basicidad, oxidación y otras. Ferrografía: Analiza las partículas encontradas en los lubricantes para identificar el grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos. Se muestra aquí por tradición, ya que en realidad no es un análisis de aceite propiamente dicho, sino análisis de máquina. El análisis de aceite trae importantes beneficios para la flota. Realizado de forma eficaz, el procedimiento anticipa situaciones de riesgo de fallas; evita paradas innecesarias, aumentando la disponibilidad de la maquinaria; reduce costos de mantenimiento y stock y permite programar intervenciones y mantenimiento de piezas.

Mantenimiento predictivo y reducción de costos

Como siempre aconsejamos, la empresa que quiere aumentar la vida útil de sus equipos y reducir costos. Necesita estar al día con el mantenimiento predictivo de su maquinaria. Evaluar las condiciones de estos equipos requiere un trabajo minucioso de recolección y análisis de datos de los equipos monitoreados. En este contexto se inserta el mantenimiento predictivo como herramienta esencial. El foco del mantenimiento predictivo está siempre en la reducción de costos y en la mayor disponibilidad del equipo. Las herramientas que componen el proceso del mantenimiento predictivo, como el análisis de aceite. Ayudan a detectar anomalías en los equipos. Como su estado de desgaste, además de informar la presencia de cualquier sustancia contaminante en diversos componentes. De este modo, la predicción posibilita que algo sea hecho antes que los defectos se agraven. Evitando perjuicios mayores para los gestores. El mantenimiento predictivo posibilita que las acciones puedan ser tomadas en el momento oportuno. Evitando desgaste de los equipos o pérdida de algún componente importante como consecuencia de alguna falla no identificada o prevenida. Esto todavía proporciona que la maquinaria esté siempre listo para ser utilizado y funcionando con total capacidad. Para más productividad y rendimiento, aumentando la confianza en los equipos.

Conclusión

Cada mantenimiento tiene su propósito. Con la predicción, es posible anticipar las necesidades de intervención en piezas y equipamientos. Y evitar paradas en las operaciones, lo que reduce costos y trae ventajas para las empresas. Por eso, es importante conocer los objetivos y los procesos de la predicción. Con ella, es posible aprovechar lo mejor de sus equipos, favoreciendo su productividad. Esta serie de técnicas promueven la prolongación de la vida útil de los equipos. Y el máximo control en la gestión de materiales y recursos, elevando la seguridad y la credibilidad del servicio prestado. Reducir costos en su empresa con el mantenimiento predictivo. Hable con un especialista de ALS.