Mantenimiento preventivo: ¿qué es y cómo hacerlo?

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11 MAY 2020 Ana Alberti

Mantenimiento preventivo: ¿qué es y cómo hacerlo?

El éxito de su empresa está directamente relacionado con la estrategia de mantenimiento de su equipo. Existen varios tipos, como el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Los nombres son similares, pero el propósito de cada uno es bastante diferente. 

Puede elegir cada estrategia de acuerdo con su presupuesto y objetivos de mantenimiento. Hablemos sobre mantenimiento preventivo.

Funciona con la posibilidad de fallas, con un programa de reparación, reemplazo o reacondicionamiento de las máquinas, en función de los períodos. Esta herramienta busca reducir la probabilidad de un mal funcionamiento que, en última instancia, causaría tiempo de inactividad.

El mantenimiento preventivo es realizado en intervalos predeterminados, o de acuerdo con los criterios prescritos, diseñados para reducir la probabilidad de falla o degradación del funcionamiento de un artículo.

Los procedimientos del mantenimiento preventivo son:

  • Lubricaciones periódicas;
  • Revisiones sistemáticas de equipos;
  • Calibración y planes de calibración para instrumentos;
  • Planes de inspección de equipos;
  • Creación de historiales de equipos;
  • Cumplimiento de las recomendaciones del fabricante.

Programación del mantenimiento preventivo

Estas acciones están destinadas a mantener la condición original del equipo, con el objetivo de reducir la posibilidad de falla. Como este mantenimiento se basa en el tiempo, algunos indicadores de los propios fabricantes de máquinas ya dirigen la programación:

Tiempo

Depende de cuándo es necesario lubricar o cambiar alguna parte, considerando el período de uso, la antigüedad del equipo o la hibernación de este en días, semanas, meses o años. Esta variable es común en equipos estacionarios, incluso en período de funcionamiento, y en los demás, durante períodos sin demanda operativa.

Horas o kilometraje de operación

El mantenimiento se realiza de acuerdo con las horas de uso / km recorridos por el equipo. Es común que este tipo de control ocurra en flotas (maquinaria agrícola, maquinaria de construcción, logística…).

Productividad

El mantenimiento se realiza en función del número de artículos producidos.

También puede haber más de un evento descrito anteriormente, como la suma de la edad y las horas de operación. O lo que ocurra primero, como en vehículos preventivos (10,000 km o 1 año).

Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo

Si no planifica una actividad, ya sea que esté relacionada con el mantenimiento o no, es probable que esté desperdiciando recursos, incluido su propio tiempo con correcciones y demandas de emergencia.

El mantenimiento preventivo anticipa la posibilidad de rotura de maquinaria y equipo, aumentando así su eficiencia y también su tiempo de uso.

Costos

Además, la prevención es una forma de avanzar en los costos de mano de obra, reparaciones y repuestos, manteniendo optimizado el almacén y mejorando el equipo.

Con respecto al mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo es ventajoso. Ya que cuando una máquina se detiene inesperadamente, puede tener problemas más serios, y su mantenimiento será más costoso.

Pero el mantenimiento preventivo no es la estrategia más rentable. Es más costoso que el predictivo y no es ideal para todos los tipos de equipos.

Es efectivo en situaciones relacionadas con la antigüedad del equipo y con todas las fallas relativas al tiempo. Sin embargo, cuando se trata de comprender las condiciones del funcionamiento en sí, la prevención no es la mejor opción. Aquí, es necesario monitorear (mantenimiento predictivo) e identificar fallas potenciales.

Siguiendo estrictamente los manuales de intercambio, esta forma de actuar tampoco explora la vida útil de los componentes, incluida la del lubricante en sí, que podría extenderse mediante el monitoreo del mantenimiento predictivo.

Es decir, vale la pena evaluar en cuál equipo usar la estrategia del mantenimiento preventivo.

Es útil en el caso de artículos que están sujetos a fallas, debido al tiempo de uso de la máquina proporcionada para funciones operativas críticas. Y también, cuando las posibilidades de falla aumentan con el tiempo, o aumenta la frecuencia de uso.

Evaluación

El primer paso es desarrollar un método de evaluación de fallas, por ejemplo, FMEA, para facilitar el sesgo en la planificación.

A través de este tipo de evaluación de fallas, será posible responder las siguientes preguntas, lo que ayudará a determinar si la actividad propuesta es elegible para el plan preventivo:

  • ¿Esta falla está relacionada con el tiempo?
  • ¿Esta actividad reducirá (o eliminará) la ocurrencia de la falla?
  • Si ocurre la falla, ¿esta actividad reducirá (o eliminará) la gravedad del efecto de la falla?
  • ¿Esta actividad aumentará la posibilidad de detectar la falla antes de que ocurra, o en una etapa temprana?

Ahora es necesario comenzar el diseño del plan de mantenimiento, de acuerdo con las actividades elegidas. Este plan de mantenimiento es un documento que define y registra las actividades de mantenimiento, frecuencia, ubicación del equipo, materiales y piezas que se utilizarán, así como cuáles profesionales serán responsables de las actividades.

¿Como hacer el mantenimiento preventivo?

Para evaluar las necesidades de piezas, será necesario recopilar datos del equipo, como cuáles están en funcionamiento, durante cuántas horas están en funcionamiento y el historial de reparaciones y piezas ya intercambiadas.

Con esta información en mano, es hora de formalizar un plan que incluya el tiempo requerido para el mantenimiento, el reemplazo o el intercambio de artículos, de acuerdo con el historial y los datos recopilados.

También es posible establecer objetivos de mejora de la productividad, si el mantenimiento preventivo se lleva a cabo correctamente.

Para respaldar este plan, es importante crear y seguir listas de verificación que organicen lo que debe seguirse y cuándo.

Recolección de datos

Los documentos son la forma principal de recopilar datos del equipo. Deben diseñarse de acuerdo con la rutina de la industria, siguiendo estándares predeterminados.

Las órdenes de servicio ofrecen información: como el tiempo que llevó la actividad, los problemas encontrados y qué se hizo para resolverlos, cuáles fueron las causas de los problemas, quién trabajó en la solución y qué materiales se utilizaron.

Los informes de inspección ayudan a evaluar el estado real de conservación de equipos e instalaciones. Las hojas técnicas nos muestran el nivel de piezas y componentes, para que podamos programar posibles presupuestos, compras y almacenamientos.

Los diagramas de flujo ayudan en la ejecución de nuevos métodos de trabajo, procesos y jerarquías del equipo. También hay solicitudes que muestran el control de la demanda generada a través de estos pedidos. La actualización y la retroalimentación de los documentos de mantenimiento optimizarán más las actividades.

Plan de mantenimiento preventivo

Se puede crear un plan de mantenimiento con la ayuda de un software o con alguna hoja de cálculo. Por otro lado, se deben llevar a cabo inspecciones y demás tareas de mantenimiento, siguiendo un procedimiento paso a paso, que comienza con la transformación de los datos recopilados, en un porcentaje de probabilidad de fallas, lo que genera un plan para evitar que se requieran inspecciones periódicas.

Una forma de comenzar un plan de mantenimiento, es recopilar información como:

  • ¿Qué servicios se harán?
  • ¿Cuándo se realizarán?
  • ¿Quién será el responsable?
  • ¿Qué recursos se necesitarán para la ejecución?
  • ¿Cuánto tiempo llevará?
  • ¿Cuáles serán los valores involucrados?
  • ¿Cuáles materiales deben usarse?

En el caso de calcular la frecuencia con la que se debe realizar el mantenimiento, existen fórmulas matemáticas vinculadas a los dos indicadores principales de mantenimiento: tiempo promedio entre fallas y confiabilidad.

Ejemplo: para calcular el valor del tiempo promedio entre las fallas de sus activos, debe indicar el tiempo total de disponibilidad del equipo o máquina en un período y dividirlo por la cantidad de fallas que ocurrieron en ese mismo lapso.

MTBF = Tiempo total que la máquina está disponible para operación / paradas totales.

También es posible calcular la periodicidad para cada actividad de mantenimiento. Las más relevantes son las inspecciones, el reemplazo de piezas y la lubricación de los rodamientos.

Práctica

Por ejemplo, durante las inspecciones de rutina: en este proceso, cada equipo debe inspeccionarse regularmente, preferiblemente todos los días, para verificar la seguridad, la lubricación, los elementos mecánicos y eléctricos.

Tipos de inspecciones

  • Sensible: utilizando los sentidos, como el olfato, la vista y el tacto, el profesional evalúa si hay algún cambio que pueda detectarse de esta manera en el equipo, como cambios de temperatura, ruidos diferentes, color, etc.
  • Instrumentado: hecho con el uso de dispositivos de medición más precisos, como medidores de flujo y termopares, por ejemplo.
  • Reemplazo de componentes: si se evalúa que ocurren fallas comunes debido al desgaste periódico de alguna parte, es necesario reemplazarlo de manera preventiva.
  • Limpieza y lubricación: debe ser parte de la rutina y no depende de la detección de fallas.

El siguiente paso es verificar si los profesionales en el área están calificados para el mantenimiento necesario, y evaluar el costo potencial de las piezas y la disponibilidad del inventario. Después de todo, el peor escenario es una parada repentina y tener que buscar piezas con urgencia, lo que puede comprometer la calidad del servicio.

Al final de estos procesos, es importante revisar siempre: el resultado del tiempo de inactividad del equipo, el porcentaje de interrupciones y el costo del mantenimiento. Recuerde que toda la planificación se puede mejorar de acuerdo con los resultados analizados.